Il presente articolo illustra alcuni dei contenuti delle linee guida per l’applicazione della UNI 10617 “Stabilimenti con pericolo di incidente rilevante – Sistemi di gestione della sicurezza – Requisiti essenziali”.
La norma UNI 10616:2022 fornisce le linee guida per stabilire, attuare, mantenere attivo e migliorare un sistema di gestione per la sicurezza in conformità ai requisiti della UNI 10617, e, per ogni requisito di questa, descrive le procedure e gli strumenti tecnici utili per il conseguimento degli obiettivi specifici.
Si applica all’esercizio di impianti in stabilimenti con pericolo di incidente rilevante, o all’esercizio di unità tecniche all’interno di stabilimenti nei quali sono prodotte, utilizzate, manipolate e depositate sostanze pericolose.
La norma tratta la maggior parte dei pericoli e dei rischi di incidente rilevante presenti sia nelle installazioni semplici, sia nelle installazioni più complesse ove i rischi di processo possono essere preponderanti rispetto a quelli connessi alla semplice perdita di contenimento.
L’applicazione dei contenuti della linea guida deve essere commisurata alle specificità dei pericoli di incidente rilevante presenti nello stabilimento.
La UNI 10617:2019 Stabilimenti con pericolo di incidente rilevante – Sistemi di gestione della sicurezza – Requisiti essenziali, specifica i requisiti di base per la predisposizione, l’attuazione, il mantenimento e il miglioramento di un sistema di gestione della sicurezza, finalizzato alla prevenzione degli incidenti rilevanti connessi con l’utilizzo di sostanze pericolose, come definite dalla legislazione vigente in materia, specifica i requisiti di base per la predisposizione ed attuazione di un sistema di gestione della sicurezza finalizzato alla prevenzione degli incidenti rilevanti (nel seguito SGS-PIR) connessi con l’utilizzo di sostanze pericolose, come definite dalla legislazione vigente in materia).
La norma si applica agli stabilimenti i cui gestori desiderano:
a) sviluppare, realizzare, mantenere e migliorare in continuo l’efficacia del proprio SGS-PIR al fine di eliminare o ridurre i rischi associati ai pericoli di incidente rilevante relativi all’attività svolta (ivi compresi quelli indotti da pericoli o disastri naturali o da atti deliberati) e che possono avere impatti sui lavoratori, la popolazione e l’ambiente in tutte le fasi di vita degli impianti cui si riferisce, dagli studi iniziali di fattibilità alla dismissione/demolizione;
b) assicurarsi della costante conformità con quanto stabilito nella politica di prevenzione degli incidenti rilevanti;
c) dimostrare di essere conformi alla presente norma:
– effettuando un’autovalutazione di conformità del proprio SGS-PIR (basata su audit condotti da auditor interni o esterni);
– richiedendo la certificazione del proprio SGS-PIR presso un organismo esterno.
Estratto Norma UNI 10616:2022
Attività operative
Pianificazione e controllo operativi
Le procedure e/o istruzioni operative devono essere adeguate e idonee alla prevenzione degli incidenti rilevanti individuati nelle analisi di rischio e alla gestione delle anomalie e delle emergenze per mitigarne le conseguenze sulle persone, sull’ambiente e sugli impianti.
La funzionalità delle interfacce tra operatori, processo e impianti, costituite dalla strumentazione ubicata nella sala controllo con relativi quadri/monitor/pulsanti/pannelli di segnalazione ottica e acustica, inclusi i dispositivi wireless, deve essere assicurata da una specifica progettazione ergonomica, dalla manutenzione e dal programma di verifiche periodiche dei sistemi di sicurezza attiva, costituiti da rilevatori di gas tossici e/o infiammabili, da rilevatori di incendio, dagli allarmi e blocchi per i parametri operativi critici.
APPENDICE C (normativa)
Interfacce tra operatori, processi e impianti
L’interfaccia uomo-macchina (HMI – Human-Machine Interface) è il sistema che separa l’operatore, che sta utilizzando una macchina, dalla macchina stessa, assicurando comunque una connessione costante.
In un impianto di processo la principale interfaccia uomo-macchina è costituita dal quadro di controllo ubicato nella sala controllo. Esso è generalmente costituito da visualizzatori (display) per le variabili di processo, per gli allarmi, per i blocchi automatici, per le registrazioni, oltre che da attuatori (control) per le azioni di controllo sul processo, come avviamento/fermata di pompe/compressori, apertura / chiusura di valvole, cambiamento set di regolazione (tramite tastiere, mouse, pulsanti, manipolatori).
Le principali funzioni di una interfaccia sono:
– presentazione delle informazioni di processo;
– attuazione immediata delle azioni di controllo;
– supporto alla diagnosi, alle decisioni o alla pianificazione.
Elementi importanti di una interfaccia sono la utilizzabilità (usability), per rendere l’HMI facile da utilizzare (riducendo la possibilità di errori), e l’accessibilità (accessibility) da parte dell’operatore a quadro.
Una corretta progettazione dei sistemi di controllo, di allarme e di blocco automatico, deve tenere conto dell’analisi dei compiti dell’operatore a quadro e dei fattori ergonomici ed ambientali ottimali per un corretto esercizio dei sistemi e degli impianti.
Una buona interfaccia uomo-macchina, nella sala controllo di un impianto di processo, consente di ridurre al minimo la possibilità di errore dell’operatore a quadro, sia durante le condizioni di esercizio normale sia durante le situazioni di emergenza.
Tali interfacce devono essere considerate durante tutto il ciclo di vita del processo e in occasione di modifiche di impianto o di processo.
A tal fine il sistema di gestione deve prevedere:
1) la rilevazione di eventuali problemi alle interfacce grazie alle informazioni di ritorno provenienti sia dagli operatori che dai manutentori;
2) il monitoraggio dello stato delle apparecchiature e dei sistemi. È importante che le apparecchiature siano ispezionate visivamente durante il turno di lavoro. La lettura degli strumenti collocati sulle apparecchiature consente di verificare l’affidabilità dei parametri riportati dai sistemi di controllo remoto presenti in sala controllo. Inoltre solo attraverso le ispezioni visive possono essere tempestivamente individuate situazioni anomale. Le informazioni riscontrate devono essere registrate su apposite check list che devono essere riesaminate su base periodica dai supervisori affinché quanto riportato sia coerente con altri dati e che eventuali situazioni anomale siano state risolte tempestivamente. Inoltre, è buona prassi fare in modo che la verifica delle condizioni delle apparecchiature sia integrata con le normali operazioni;
3) una adeguata manutenzione degli strumenti e degli attrezzi di lavoro, incluso il mantenimento di buone condizioni di pulizia e di ordine degli ambienti di lavoro;
4) l’utilizzo di una corretta etichettatura e segnalazione di recipienti, tubazioni, apparecchiature, ecc., anche attraverso opportuni codici colore, per consentire l’immediata conoscenza dei rischi e l’identificabilità dei sistemi e componenti;
5) il mantenimento di buone condizioni di illuminazione, essenziale per identificare le attrezzature, leggere la strumentazione e individuare possibili problemi.
Particolari provvedimenti di controllo devono essere adottati per gestire eventuali modifiche apportate, in condizioni di necessità e sotto specifica responsabilità, ai quadri o alle apparecchiature di controllo. Tali modifiche non devono pregiudicare le caratteristiche ergonomiche di progettazione così come devono tenere conto degli altri requisiti di progetto, quali l’accessibilità per la manutenzione o i controlli periodici.
La gestione, da parte degli operatori, delle anomalie di esercizio e/o delle situazioni di emergenza deve essere verificata sia nelle effettive condizioni di accadimento, sia nelle simulazioni, al fine di evidenziare eventuali carenze connesse al fattore umano.
Tutte le attività sopra descritte connesse al controllo operativo devono essere pianificate per tutto il ciclo di vita dell’impianto, dalla progettazione, costruzione e messa in esercizio6) alla manutenzione e allo smantellamento dello stesso, al fine di assicurare sia la prevenzione degli incidenti rilevanti sia la mitigazione delle conseguenze in caso di accadimento degli stessi.
Il controllo operativo viene esplicitato mediante:
a) Procedure documentate
La definizione, l’attuazione ed il mantenimento di procedure facenti parti del SGS-PIR sono un elemento chiave del controllo operativo. Tali procedure vengono definite dopo l’esame iniziale, l’analisi del contesto, l’identificazione dei pericoli, la valutazione dei rischi rilevanti e la definizione della politica PIR con i relativi obiettivi. Esse devono tenere conto anche dell’esperienza storica relativa a impianti similari e da quanto richiesto dalla legislazione vigente. Le procedure devono riguardare anche la gestione della documentazione relativa a sostanze, materiali, attrezzature e impianti, inclusi sistemi di sicurezza e controllo e servizi ausiliari.
b) Criteri operativi
I criteri operativi descritti nelle procedure e/o istruzioni operative devono assicurare la corretta conduzione dell’impianto entro i parametri operativi critici definiti nell’analisi di rischio. In caso di superamento delle soglie di allarme e/o blocco automatico l’operatore deve eseguire le operazioni previste nei manuali operativi di reparto o descritte nelle specifiche procedure/istruzioni operative, al fine di evitare l’accadimento degli scenari incidentali di processo (Top Event) individuati e quindi l’incidente rilevante. Analoghi criteri operativi devono essere definiti nella gestione degli allarmi di sicurezza relativi alla segnalazione puntuale e/o d’area di rilasci in impianto di sostanze pericolose, incendi, scarichi al sistema di torcia e/o ai sistemi di abbattimento.
c) Piano di integrità dei sistemi e dei componenti critici
Il piano d’integrità dei sistemi e dei componenti critici per la prevenzione degli incidenti rilevanti deve assicurare sia il contenimento delle sostanze pericolose all’interno delle apparecchiature e/o linee critiche sia il funzionamento dei sistemi di sicurezza attiva e passiva critici previsti dall’impianto.
I sistemi di sicurezza attivi e passivi di interesse sono generalmente:
– sistemi di scarico della pressione (per esempio valvole di sicurezza e/o dischi a frattura prestabilita) e di convogliamento degli sfiati;
– sistemi di emergenza quali torce, colonne di lavaggio o abbattimento, ecc.;
– sistemi di intercettazione di apparecchiature e di impianto;
– allarmi e blocchi automatici;
– sistemi di rilevazione incendi e di protezione antincendio (per esempio acqua di raffreddamento, ecc.);
– sistemi di rilevazione di liquidi e gas pericolosi;
– servizi di emergenza e relative attrezzature mobili.
Il controllo operativo di un impianto dalla produzione al trasferimento, stoccaggio e distribuzione di sostanze pericolose che possono dare luogo ad incidenti rilevanti (in caso di rilascio accidentale e/o anomalie di processo) deve essere attuato con specifiche procedure e/o istruzioni operative.
La manutenzione preventiva o programmata delle apparecchiature o linee critiche (vedere appendice F) può essere eseguita secondo i criteri o norme di RBIM (Risk-Based Inspection and Maintenance) disponibili. Le manutenzioni devono ridurre al minimo possibile il rischio di perdite di contenimento di sostanze pericolose e di riduzione della funzionalità delle apparecchiature (per esempio pompe, compressori e scambiatori) critiche per la prevenzione degli incidenti rilevanti.
APPENDICE F (normativa)
Manutenzione
L’organizzazione deve stabilire specifici criteri per la determinazione dei regimi di manutenzione adottati. A tale riguardo un utile riferimento è costituito dalla UNI 11063 che per la manutenzione, ordinaria o straordinaria, prevede le seguenti tipologie:
– manutenzione preventiva;
– manutenzione programmata;
– manutenzione ciclica;
– manutenzione secondo condizione;
– manutenzione predittiva;
– manutenzione correttiva, manutenzione a guasto.
L’analisi dei risultati delle attività di manutenzione deve consentire di fare previsioni sulla durata operativa dei componenti, pianificandone la sostituzione, e di identificare eventuali anomalie ricorrenti, che necessitano di opportune azioni correttive. L’analisi dei risultati è anche importante ai fini della revisione del piano di manutenzione, di ispezione e prova (necessità di inserire nuove attività di ispezione e manutenzione, o di eliminarne altre, o di modificarne la frequenza, di modificare la frequenza di sostituzione di alcuni componenti, necessità di modificare la sequenza delle attività, ecc.). Inoltre in alcuni casi la necessità di nuove prove, più rigorose può apparire evidente solo attraverso un attento esame di tali risultati. È importante che sia stabilito il tempo di conservazione di ciascun tipo di registrazione dei risultati di ispezione, prova e manutenzione.
Il SGS-PIR deve inoltre assicurare che il piano di manutenzione tenga conto delle indicazioni fornite dal fabbricante delle apparecchiature nel manuale di istruzioni e che sia aggiornato a seguito di ogni modifica dell’impianto e sia riesaminato a seguito di incidenti, anomalie o quasi incidenti o di nuove conoscenze (per esempio l’evoluzione delle norme, l’analisi degli incidenti avvenuti in stabilimenti analoghi, ecc.).
Gli interventi di manutenzione devono essere svolti in modo pianificato e controllato attraverso:
– permessi di lavoro scritti che precisino tra l’altro responsabilità, mezzi, tempi, interfacce, limiti di intervento, precauzioni, segnalazioni;
– procedure o istruzioni di lavoro comprendenti tutte le indicazioni atte a prevenire incidenti rilevanti e a garantire l’incolumità degli operatori, come per esempio le ispezioni preliminari, le eventuali operazioni di bonifica e i controlli da effettuare prima di procedere alle attività, le appropriate verifiche dei sistemi di sicurezza e in generale tutte le informazioni necessarie;
– piani di controllo che precisino tra l’altro il controllo iniziale delle autorizzazioni, le verifiche preliminari di operabilità, i controlli finali.
La strumentazione critica ai fini della sicurezza deve essere inclusa nel programma di manutenzione. La funzionalità degli strumenti, degli allarmi e dei sistemi di blocco in attesa di intervento e rilevanti ai fini della sicurezza deve essere comunque verificata periodicamente.
Le attrezzature per lo svolgimento delle manutenzioni devono essere periodicamente controllate per verificare la disponibilità e la perfetta funzionalità di tutte le attrezzature necessarie. È necessario che negli interventi di manutenzione non siano utilizzate attrezzature diverse da quelle previste.
Gestione dell’invecchiamento
Particolare rilievo dovrà essere dato al monitoraggio e controllo delle attrezzature soggette a invecchiamento, con particolare riferimento a quelle critiche. L’invecchiamento non è connesso tanto all’età dell’attrezzatura, quanto in particolare alle modifiche che la stessa ha subito nel tempo, in termini di degrado e/o di danno subito. Il piano di monitoraggio e controllo dell’invecchiamento deve quindi tenere conto dei meccanismi di danno presenti, inclusi corrosione interna ed esterna, erosione, fatica termica e meccanica).
Al fine di valutare il fenomeno dell’invecchiamento occorre, in particolare, tener conto dell’andamento di guasti e rotture di attrezzature, degli incidenti e quasi incidenti dovuti al deterioramento delle attrezzature e delle strutture, dei danneggiamenti rilevati durante le verifiche periodiche sulle attrezzature. I fattori che permettono di tenere sotto controllo l’invecchiamento includono, ove applicabili, i sistemi di protezione fisica (rivestimenti interni, trattamenti superficiali, protezione catodica, ecc.) la manutenzione, la pianificazione dei controlli e delle verifiche, inclusa la scelta delle tecniche più efficaci. Molti punti del SGS-PIR hanno rilevanza per il controllo dell’invecchiamento, fra cui la formazione e qualificazione del personale in carico dei controlli e verifiche, la gestione delle riparazioni e delle modifiche con la relativa documentazione. Anche il controllo dei parametri di processo contribuisce ad assicurare la continuità di marcia e a limitare i fattori di sollecitazione sulle attrezzature e, quindi, a rallentare l’invecchiamento. Anche l’invecchiamento degli impianti elettrici e della strumentazione può determinare rischi di processo con conseguenze rilevanti, quali, per esempio, il collasso termico delle apparecchiature per reazioni fuggitive, o la tracimazione per alto livello dei serbatoi di stoccaggio.
Un piano di verifica della strumentazione, analogamente a quanto previsto per sistemi di contenimento, dovrà tenere conto della criticità ai fini incidentali, nonché delle condizioni operative.
Un piano per la prevenzione dell’obsolescenza deve prevedere la sostituzione di strumentazione critica prima che essa si manifesti. È necessario prevedere un aggiornamento documentale continuo rispetto alla normativa tecnica ed al progresso tecnico di settore, verificando l’allineamento della strumentazione in esercizio e pianificando, ove necessario la sostituzione.
Per la gestione dell’invecchiamento degli impianti elettrici, come per altri sistemi, devono essere attuati dei piani di controllo per verificare le condizioni e procedere alla manutenzione o sostituzione dei componenti ove necessario. Le priorità nel piano di controllo devono tener conto delle specifiche criticità ai fini degli incidenti rilevanti individuate nell’analisi del rischio, ma anche di altri eventi che, a cascata, potrebbero causare incidenti rilevanti.
Permessi di lavoro e accesso
L’adozione, mediante specifica procedura, di un sistema di permessi di lavoro (vedere appendice H) per autorizzare, gestire e documentare l’esecuzione di lavori all’interno di un impianto in esercizio consente di ridurre al minimo il rischio connesso alle attività di verifiche, controlli, ispezioni, manutenzioni, costruzioni e/o montaggi e smantellamento di parti/componenti.
Nota La UNI 10449 fornisce gli elementi per la corretta gestione dei permessi di lavoro.
Tutti i lavoratori aziendali o terzi, a meno degli interventi di routine, per l’accesso all’impianto e l’esecuzione del lavoro, devono essere autorizzati da responsabili di esercizio con l’emissione di un permesso di lavoro. In tale permesso sono descritti sia lo stato e i rischi presenti nell’impianto, sia i rischi connessi all’esecuzione del lavoro ed alle eventuali interferenze. Dopo un esame congiunto, in loco, da parte dei responsabili dell’esercizio e dell’esecuzione del lavoro, vengono stabilite per iscritto le misure di sicurezza preventive, durante l’esecuzione e al termine del lavoro.
L’accesso dei lavoratori aziendali e/o terzi all’interno dello stabilimento deve avvenire da punti controllati da personale di vigilanza e, per i terzi/visitatori, dopo l’autorizzazione all’ingresso da parte delle funzioni oggetto dell’attività o della visita.
Gestione delle modifiche
Il gestore dovrebbe dotarsi di strategie per l’attuazione della gestione dei cambiamenti con una definizione chiara e inclusiva delle modifiche cui va applicato il processo di gestione delle modifiche. La definizione delle modifiche cui applicare il processo può includere esempi specifici riferiti al sito e situazioni tipiche in grado di indirizzare il personale al riconoscimento di quali variazioni sono assoggettate alla procedura di gestione delle modifiche. È importante, pertanto, prevedere la descrizione di quelle attività che non rientrano nella semplice sostituzione (di attrezzature, di sostanze chimiche, di procedure operative, ecc.) che soddisfa le specifiche di progettazione ed è identica a ciò che sta sostituendo.
L’esecuzione di una modifica è limitata alle specifiche variazioni che siano state preventivamente valutate ed approvate.
Il SGS-PIR prevede il coinvolgimento sia del personale della linea operativa, sia di quello interessato dall’attuazione della modifica. Tale coinvolgimento è attivato in ogni caso, anche per modifiche di lieve entità e a gestione locale, per le quali non vengono generalmente attivati altri sistemi di controllo, come quello di approvazione finanziaria degli investimenti.
Il SGS-PIR deve essere in grado di garantire il monitoraggio in continuo del processo di modifica, in modo da permettere aggiustamenti e azioni correttive, anche attraverso una specifica attività di formazione e aggiornamento per tutto il personale coinvolto nella gestione della modifica. È opportuno, pertanto, che all’interno del gruppo di lavoro designato per la gestione della modifica sia presente una figura chiave, dotata di adeguata competenza ed esperienza, in grado di coordinare le attività e di monitorare lo stato di avanzamento.
Miglioramento
Il gestore, al fine di intraprendere azioni di miglioramento, dovrebbe considerare i risultati ottenuti dalle analisi e dalla valutazione delle prestazioni per la prevenzione degli incidenti rilevanti, dalla valutazione della conformità, dagli audit interni, dal riesame di direzione, dalla valutazione degli eventi significativi e delle non conformità.
Nei punti che seguono sono approfonditi i requisiti relativi all’analisi di eventi significativi e non conformità e al miglioramento continuo.
Incidenti, quasi incidenti, altre non conformità e azioni correttive
L’analisi di eventi quali incidenti rilevanti, incidenti, quasi-incidenti, anomalie, guasti e carenze gestionali deve essere effettuata con una o più procedure che consentano di identificarne le cause e individuare le azioni correttive per evitarne il ripetersi.
Le procedure specifiche devono fare riferimento ai seguenti elementi chiave:
a) analisi degli eventi significativi (incidenti rilevanti, incidenti, quasi-incidenti).
Nota Si include in questa sezione qualunque incidente, quasi incidente o anomalia di funzionamento o di gestione che metta in evidenza possibili carenze gestionali interessate dal verificarsi dell’evento.
L’analisi degli eventi deve individuare le cause primarie e le conseguenze potenziali massime, in modo da verificare l’idoneità delle misure esistenti e da permettere l’adozione di eventuali ulteriori provvedimenti correttivi atti a prevenire l’accadimento di incidenti simili o a limitarne le conseguenze.
A tal fine l’analisi deve individuare non solo le cause immediate, ma anche l’elemento o gli elementi del sistema di gestione della sicurezza che, se avessero funzionato correttamente, avrebbero potuto prevenire il verificarsi dell’incidente stesso.
L’analisi degli eventi significativi deve essere condotta in modo pianificato e controllato definendo:
– l’organizzazione preposta alla gestione delle attività;
– i compiti dei singoli componenti dell’organizzazione (gruppo di lavoro);
– gli obiettivi da perseguire;
– le eventuali procedure specifiche da adottare.
Lo scopo dell’analisi deve essere quello di migliorare la gestione della sicurezza e non di individuare le responsabilità. Al fine di ottenere la massima efficacia nell’analisi e assicurare la segnalazione di ogni evento critico da parte del personale, l’individuazione delle responsabilità, a fini disciplinari o altro, deve costituire lo scopo di altre eventuali linee di indagine, rigorosamente distinte dall’analisi qui in oggetto e condotte da organizzazioni aziendali diverse.
I risultati dell’analisi devono essere formalizzati mediante la redazione di un rapporto che contenga almeno i seguenti argomenti:
– descrizione dell’evento;
– identificazione delle cause immediate e di quelle primarie;
– conclusioni tratte dall’analisi;
– raccomandazioni per l’attuazione di azioni correttive.
b) analisi delle non conformità.
Le analisi delle non conformità relative a procedure, regolamenti, istruzioni operative, rilevate a seguito di ispezioni e/o incidenti/quasi incidenti, generalmente collegate all’errore umano, possono mettere in evidenza carenze legate al comportamento delle persone, all’organizzazione e all’ambiente di lavoro. Tali carenze devono essere oggetto di adeguate azioni correttive.
L’identificazione e la segnalazione delle non conformità è compito di ogni operatore, a qualsiasi livello dell’organizzazione. Le modalità operative attraverso cui espletare entrambe queste azioni sono riconducibili a una prima fase di riconoscimento della non conformità e a una seconda fase di gestione della stessa.
La fase di riconoscimento prevede i seguenti passaggi principali:
– identificazione: l’identificazione della situazione non conforme parte dalla constatazione di un’anomalia rispetto al regolare svolgimento delle attività in ottemperanza alle specifiche procedure previste per quell’attività;
– rilevamento: laddove un operatore individui una situazione non conforme deve inoltrare la segnalazione ai soggetti preposti alla gestione delle non conformità;
A tal proposito è opportuno verificare che sia attiva un’apposita procedura per la segnalazione delle anomalie, che siano state definite le informazioni da raccogliere e il loro formato, che sia definito il formato della segnalazione e che siano noti i soggetti da coinvolgere;
– valutazione: le segnalazioni ricevute dovranno essere analizzate per definire quali siano da considerare effettivamente non conformità e quali invece non lo siano; queste ultime è opportuno che siano comunque archiviate. L’analisi viene condotta mettendo a confronto le caratteristiche della situazione segnalata dal personale aziendale con quanto previsto dai requisiti del SGS-PIR.
Una volta riconosciuta la non conformità, è necessario procedere all’analisi delle possibili cause all’origine della situazione non conforme e all’individuazione delle possibili soluzioni operative. Questa fase di gestione si articola nei seguenti passaggi:
– delimitazione dell’entità e della gravità della non conformità;
– individuazione delle possibili cause della non conformità;
– definizione delle eventuali soluzioni operative e/o gestionali per il contenimento immediato;
– pianificazione delle soluzioni con individuazione di responsabili per l’esecuzione e il controllo;
c) azioni correttive.
L’attuazione dei suggerimenti scaturiti dall’analisi degli eventi significativi e delle non conformità deve essere sottoposta a verifica sia per gli aspetti impiantistici o di processo sia per quelli gestionali e organizzativi. La verifica deve riguardare non solo l’impianto in cui si è verificato l’evento, ma anche tutti quelli che si trovino in condizioni simili. È responsabilità del gestore rendere disponibili le risorse necessarie, definire chiaramente le responsabilità per l’attuazione delle azioni previste e provvedere alla verifica che le azioni programmate siano state correttamente realizzate. I rapporti relativi alle analisi degli eventi significativi devono essere distribuiti, con apposita procedura, a tutto il personale che ha la responsabilità di attuare le raccomandazioni e seguirne l’evoluzione, al personale coinvolto in problematiche analoghe e a quello coinvolto nella gestione della sicurezza ed eventualmente a stabilimenti similari.
Le azioni ritenute necessarie devono essere valutate secondo quanto previsto per la gestione delle modifiche;
d) conservazione delle informazioni documentate.
La registrazione degli eventi significativi accaduti, delle non conformità rilevate e delle azioni correttive adottate, nonché la conservazione dei dati storici, deve essere assicurata con apposite procedure che prevedano, tra l’altro, la raccolta, la categorizzazione dei documenti e l’eventuale elaborazione statistica degli stessi;
e) riesame delle azioni correttive.
Dopo l’attuazione delle azioni correttive intraprese, che devono essere adeguate ai rischi di incidente rilevante identificati, è necessario verificarne l’efficacia e i risultati conseguenti al fine di accertarne l’idoneità.
Tutte le azioni correttive identificate nell’analisi degli eventi significativi e delle non conformità, devono essere riportate nella documentazione specifica del SGS-PIR.
